振動ミルでは、粉砕筒を高速円振動（1分間に1,000-1,200回）させることで、媒体から原料へ強い衝撃力（衝突）が発生するため、硬質原料も微粉砕可能です。

振動ミルは、以下のような硬質原料の粉砕にも使用されています。
ダイヤモンド、金属、アルミナ、窒化ケイ素、炭化ケイ素など。

振動ミルなら、振動による衝撃と剪断が連続的に原料に加わるため、繊維状原料も効率的に粉砕できます。

振動ミルは、以下のような繊維状材料の粉砕にも使用されています。
セラミックスファイバー、ロックウールなど。

振動ミルなら、不活性ガス雰囲気で吸湿を抑え、凝集を防ぎながら粉砕できます。

また排出時も、粉砕筒と原料排出ホッパーをフレキシブルチューブで繋げ密閉系を維持し、不活性ガス雰囲気のまま排出することで吸湿を防止できます。

振動ミルでは、粉砕筒を高速円振動（1分間に1,000-1,200回）させることで、媒体から原料へ強い衝撃力と衝撃回数（衝突）が発生するため、短時間で大量の粉砕が可能です。

粉砕筒の外側に冷却ジャケットを取り付けることで粉砕熱による温度上昇を抑えられます。

粉砕筒を取り外してライナー交換するボールミルに対し、振動ミルは粉砕筒を取り外さずにライナーのみを取り外せるため、ライナー交換が短時間で完了します。結果として、設備の停止時間を減らし、生産復旧を早められます。

振動ミルは、以下のような硬質原料の粉砕にも使用されています。
ダイヤモンド、セラミックス（アルミナ、ジルコニア、窒化ケイ素、炭化ケイ素など）、ネオジム磁石、研磨材、鉄粉、タングステンカーバイド、クロム、フェロマンガン、フェライト、炭酸カルシウム、無機顔料、水砕スラグなど。

振動ミルなら粉砕筒内のライナー材質を選択できるため、耐摩耗性の高いハイマンガン鋼板でライナーをつけることで、摩耗を低減できます。

振動ミルは、以下のような硬質原料の粉砕にも使用されています。
ダイヤモンド、セラミックス（アルミナ、ジルコニア、窒化ケイ素、炭化ケイ素など）、ネオジム磁石、研磨材、鉄粉、タングステンカーバイド、クロム、フェロマンガン、フェライト、炭酸カルシウム、無機顔料、水砕スラグなど。

振動ミルでは、粉砕媒体やライナーに耐摩耗性に優れた高純度のセラミックスや非金属材料（天然ゴム、ウレタンゴム、ナイロンなど）を使用することが可能なため、金属異物混入しません。

振動ミルの部品は市販品も使用しているため、部品の調達が容易で、メンテナンスコストを削減できます。

振動ミルでは、粉砕筒と原料供給装置及び排出ホッパーをフレキシブルチューブで繋げ密閉系にすることにより、不活性ガス雰囲気下での原料供給、粉砕、排出ができ、酸化を防止できます。

振動ミルは、以下のような酸化しやすい原料の粉砕にも使用されています。
ネオジム磁石、アルミニウム粉末、鉄粉、銀、マンガン、稀土類、抹茶など。

バッチ式振動ミルなら、粉砕筒と原料供給装置及び排出ホッパーをフレキシブルチューブで繋げ密閉系にすることにより、不活性ガス雰囲気下での原料供給及び排出ができ、窒素ガスの使用を必要最小限に抑えられます。

振動ミルは、以下のような発火性原料の粉砕にも使用されています。
硫黄、アルミニウム、マグネシウムなど。

振動ミルでは、原料や目的に応じて様々な媒体を選択でき、小径のボールを用いた衝撃により、粒子を鱗片状に加工できます。

振動ミルなら、振幅、モーター回転数、粉砕時間、粉砕ボールの材質やサイズを選択することで、粉砕力を調整できるため、過度に粒子を破壊せず表面だけを削り落としせます。

振動ミルなら、振動からくる衝撃力で繊維を圧縮しながら粉砕できるため、繊維間の空隙を減らし、かさ比重を上げることができます。

振動ミルは、グラスウールなどの繊維状原料の粉砕にも使用されています。

振動ミルなら、粉砕筒と原料供給装置及び排出ホッパーをフレキシブルチューブで繋げることにより密閉系で原料供給、排出が可能となるため、粉の飛散を防止できます。集塵設備が不要となり、作業環境を安全に保てます。

振動ミルでは、以下のような原料でも飛散を防止できます。
カーボンブラック、石膏、消石灰、繊維状原料（グラスウール、セラミックファイバーなど）、活性炭、硫黄、水砕スラグ、未燃焼ガレキなど。

振動ミルでは、原料供給装置および原料排出ホッパーをフレキシブルチューブで繋ぐことで自動運転が可能となり、人件費を抑えることができます。

反転排出装置を搭載した振動ミルでは、排出スリット面積が大きく、振動によって原料がスリットを通過しやすいため、短時間での排出が可能です。（粉砕ボールはスリットにより粉砕筒外には排出されません。）

振動ミルなら、粉砕筒と排出ホッパーをフレキシブルチューブでつなげ密閉系にすることにより、原料排出時も臭気を閉じ込めながら原料排出できます。

振動乾燥機は、乾燥筒内に攪拌羽根がないシンプルな構造のため、洗浄が容易なことから、短時間で洗浄ができます。

振動乾燥機、振動ろ過乾燥機は、乾燥筒内に攪拌羽根がなく軸シール部の点検・交換が不要です。また、攪拌軸がないため摺動部への原料の噛み込み、摩耗粉の混入に起因するメンテナンスも不要です。さらに、竪型振動乾燥機（VU型）であれば、駆動部に市販の振動モーターを使用しているので、トラブルが発生した場合でも部品調達が容易で低コストです。

振動乾燥機では、内部に攪拌羽根がないので、本体に薄いライニング（板）をつけるだけで耐食でき、コストを抑えられます（使う特殊鋼材が少量）。

振動乾燥機なら、内部に攪拌羽根がないので、テフロンコーティングによる耐食処理が容易なため、コストを抑えることができます。

振動乾燥機なら、内部に攪拌羽根がないので、テフロンコーティングの摩耗が少ないです。そのため、テフロンコーティングを選択でき、耐食処理が可能となります。

振動乾燥機は、乾燥筒内に攪拌羽根がないシンプルな構造のため、テフロンコーティングの補修や張り直しがしやすく、メンテナンス費用が抑えられます。

振動乾燥機なら、乾燥筒内に攪拌羽根がないので、その摩耗の心配はありません。また従来の攪拌羽根がある乾燥機と比較して、缶体の摩耗が少ないです。

中央化工機では、補助金対象になる乾燥機も製造しており、お客様のニーズを確認した上で、補助金対象となる機械を提案いたします。

振動乾燥機では、最小50CCからの研究用小型機を販売しております。

従来の横型の流動層乾燥機と異なり、中央化工機の竪型の真空振動流動層乾燥機なら、少量のエアーで安定した流動層を形成できるため、エアーの消費量が少なくコストダウンに繋がります。また、窒素などの高価なガスを使用して乾燥する場合、コストの差は顕著です。

真空振動流動層乾燥機では、少量の窒素で安定した流動層を形成できるため、湿度を嫌う原料、潮解性原料、酸化防止が必要な原料の乾燥においても、窒素の消費が少なくコストダウンに繋がります。

真空振動流動層乾燥機では、振動により少量のガスで原料を流動化できるため、効率よく乾燥でき、乾燥時間を短縮できます。